فاسٹنرز میں سطح کی بجھانے والی شگافوں، ٹارک کی حد سے زیادہ حد اور ہائیڈروجن کی خرابی کی وجوہات اور بہتری کے اقدامات

فاسٹنرز ایک قسم کے مکینیکل حصے ہیں جو بڑے پیمانے پر کنکشن باندھنے کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔ وہ مختلف صنعتوں میں بڑے پیمانے پر لاگو ہوتے ہیں، بشمول مشینری، سامان، گاڑیاں، ریلوے اور دیگر شعبوں میں۔ مختلف قسم کے فاسٹنرز ہر جگہ دیکھے جا سکتے ہیں، جو انہیں سب سے زیادہ استعمال ہونے والے بنیادی مکینیکل حصوں میں سے ایک بناتے ہیں۔ ان کی خصوصیات وسیع اقسام کی خصوصیات، مختلف کارکردگی اور استعمالات، اور معیاری کاری، سیریلائزیشن اور عمومی کاری کی ایک بہت ہی اعلیٰ ڈگری ہے۔ ایک بار جب فاسٹنر ناکام ہو جاتے ہیں، تو وہ سنگین اثرات مرتب کریں گے۔ لہذا، یہ ضروری ہے کہ فاسٹنر کی ناکامی کی وجوہات کے تجزیہ کو مضبوط کیا جائے اور اسی طرح کی بہتری کے اقدامات تلاش کیے جائیں۔ فاسٹنرز کے متعلقہ علم کے ساتھ مل کر، تفصیلات درج ذیل ہیں:

1. سطح بجھانے والی دراڑیں

سطح کو بجھانے والے دراڑیں بجھانے کے عمل کے دوران یا بجھانے کے بعد کمرے کے درجہ حرارت پر ذخیرہ کرنے کے دوران پیدا ہونے والی دراڑوں کو کہتے ہیں۔ مؤخر الذکر کو عمر بڑھنے والی دراڑیں بھی کہا جاتا ہے۔ بجھانے کے عمل کے دوران، جب بجھانے سے پیدا ہونے والا تناؤ خود مواد کی طاقت سے زیادہ ہوتا ہے اور پلاسٹک کی خرابی کی حد سے زیادہ ہوتا ہے، تو دراڑیں پیدا ہوتی ہیں۔ بجھانے والی دراڑیں عام طور پر مارٹینسیٹک تبدیلی کے آغاز کے فوراً بعد ہوتی ہیں۔ دراڑوں کی تقسیم کا کوئی مقررہ نمونہ نہیں ہے، لیکن وہ عام طور پر تیز کونوں اور ورک پیس کے اچانک حصے کی تبدیلیوں پر بننے کا خطرہ رکھتے ہیں۔ مارٹینیٹک ٹرانسفارمیشن زون میں ٹھنڈک کی ضرورت سے زیادہ شرح کی وجہ سے بجھانے والی دراڑیں زیادہ تر ٹرانس گرانولر طور پر تقسیم ہوتی ہیں، جس میں سیدھی دراڑیں ہوتی ہیں اور ان کے اردگرد کوئی چھوٹی شاخ کی دراڑ نہیں ہوتی ہے۔

بہت زیادہ بجھانے والے حرارتی درجہ حرارت کی وجہ سے بجھانے والی دراڑیں تیز اور پتلی شگافوں کے سروں اور زیادہ گرم ہونے کی خصوصیات کے ساتھ ایک دوسرے کے ساتھ تقسیم ہوتی ہیں۔ ساختی اسٹیل میں موٹے ایککولر مارٹینائٹ کا مشاہدہ کیا جاسکتا ہے، اور ٹول اسٹیل میں یوٹیکٹک یا کونیی کاربائڈز کا مشاہدہ کیا جاسکتا ہے۔ سطح کی ڈیکاربرائزیشن کے ساتھ اعلی کاربن اسٹیل ورک پیسوں میں بجھنے کے بعد جالی دار دراڑیں بننے کا زیادہ امکان ہوتا ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ بجھانے اور ٹھنڈک کے دوران سطح کی ڈیکاربرائزڈ پرت کی حجم کی توسیع غیر ڈیکاربرائزڈ کور کی نسبت چھوٹی ہوتی ہے، اور سطح کے مواد کو کور کی توسیع سے کھینچا جاتا ہے اور جالی دار دراڑیں بنتی ہیں۔ سطح بجھانے والے دراڑ کی موجودگی بولٹ کے اچانک فریکچر کا باعث بنے گی، اور اس طرح کے فریکچر کا فریکچر ماخذ سطح پر واقع ہے۔

2. Torque حد سے زیادہ

ٹارک کو کنٹرول کرنے کے لیے زاویہ کا طریقہ استعمال کرتے ہوئے بولٹ اسمبلی کے عمل میں ٹارک الارم عام ہے۔

فاسٹنر ٹارک اوور لیمیٹ کی ناکامی کے طریقے اور وجوہات درج ذیل ہیں:

(1) اسمبلی کے بعد، حصہ کا حتمی ٹارک اوپری کنٹرول کی حد سے زیادہ یا کم کنٹرول کی حد سے کم ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ اس حصے کی اسمبلی ٹارک کنٹرول رینج غیر معقول ہے، جو خاص طور پر سیٹ کنٹرول رینج کے بہت چھوٹے ہونے، یا کنٹرول رینج اوپر یا نیچے کی طرف منتقل ہونے سے ظاہر ہوتی ہے۔

(2) ٹارک اوپری حد تک پہنچ جاتا ہے اور پہلے سے سیٹ اینگل پر پہلے سے سخت ہونے سے پہلے الارم ہوتا ہے۔ وجہ یہ ہے کہ حصے کا رگڑ گتانک خود اوپری حد سے زیادہ ہے، حصے کے فٹ کا رگڑ گتانک اوپری حد سے زیادہ ہے، یا حصوں کے درمیان مداخلت ہے، جس کے نتیجے میں اسمبلی ٹارک میں تیزی سے اضافہ ہوتا ہے۔

(3) عام تنصیب کے حالات میں، ٹارک کی کم حد کا الارم ہوتا ہے۔ اس کی وجہ یہ ہے کہ حصے کا رگڑ گتانک بذات خود نچلی حد سے بڑھ جاتا ہے یا حصے کے فٹ کا رگڑ گتانک نچلی حد سے بڑھ جاتا ہے، اور جب حصہ کو خراب کیا جاتا ہے تو فٹنگ ٹارک ابتدائی ٹارک (یعنی اسکرونگ ٹارک کا زیادہ استعمال) سے زیادہ ہوتا ہے، جو کہ tenlock کے عمل میں عام ہے۔

3. ہائیڈروجن کی کڑھائی

فاسٹنرز ہائیڈروجن کی خرابی کا شکار ہوتے ہیں، جو کہ فاسٹنر فریکچر کی ایک اہم وجہ ہے۔ ہائیڈروجن کی خرابی ایک ایسا رجحان ہے جہاں ہائیڈروجن کے ایٹم پورے مادی میٹرکس میں داخل ہوتے اور پھیل جاتے ہیں۔ جب ہائیڈروجن ایٹم مادی میٹرکس میں داخل ہوتے ہیں، تو وہ مادی میٹرکس کی جالی کو مسخ کرتے ہیں، اصل توازن کی حالت کو تباہ کرتے ہیں، اور بیرونی قوتوں کا نشانہ بننے پر مادے کو پھٹنے کا خطرہ بناتے ہیں۔ جب بیرونی بوجھ پر لاگو ہوتا ہے۔پیچ, ہائیڈروجن ایٹم زیادہ تناؤ کے ارتکاز والے علاقے میں منتقل ہو جاتے ہیں، کرسٹل باؤنڈریز کے کناروں کے درمیان زبردست تناؤ پیدا کرتے ہیں، جس سے فاسٹنر کے انٹر گرانولر فریکچر ہوتے ہیں۔ اگر تنصیب سے پہلے فاسٹنر نازک حالت میں ہائیڈروجن پر مشتمل ہے، تو یہ عام طور پر 24 گھنٹوں کے اندر ٹوٹ جائے گا۔ ایک بار جب ہائیڈروجن فاسٹنر میں داخل ہو جاتی ہے، تو فریکچر کے وقت کا اندازہ نہیں لگایا جا سکتا۔

4. بہتری کے اقدامات

4.1 سطح کے بجھانے والے دراڑ کو روکنے کے اقدامات:

(1) انڈکشن بجھانے والے اور ورک پیس کے درمیان فرق کو معقول طور پر ایڈجسٹ کریں، عمل کی ضروریات کے مطابق مناسب انٹرمیڈیٹ فریکوئنسی پاور سپلائی پیرامیٹرز اور بجھانے کے عمل کے پیرامیٹرز کو سختی سے منتخب کریں، پروڈکٹ کی یکساں گردشی حرارت کو یقینی بنائیں، اور مقامی درجہ حرارت کو عام بجھانے والے درجہ حرارت سے بڑھنے سے روکیں۔

(2) بجھانے والے انڈکٹر کی ساخت کو بہتر بنائیں، انڈکٹر کے اوپری سرے اور دم کے سرے پر موجود سرکلر کراس سیکشنل ڈھانچے کو مستطیل کراس سیکشنل ڈھانچے میں تبدیل کریں، سرے اور دم پر انڈکٹر کی حرارتی رفتار کو کم کریں، اور سرے اور دم کو بہت تیزی سے گرم ہونے سے روکیں، عمل کو کنٹرول کرنے والے درجہ حرارت سے تجاوز کرتے ہوئے، اس کے نتیجے میں جنین میں شگاف پیدا ہوتا ہے۔

(3) بجھانے کے اختتام پر ٹرانزیشن زون میں بجھانے والے انڈکٹر کے مقناطیسی موصل کی تعداد کو کم کریں، اور اس علاقے میں حرارت کے ان پٹ کو مناسب طریقے سے کم کریں۔

مصنوعات کے یکساں حرارتی درجہ حرارت کو یقینی بنانے کے لیے "پری ہیٹنگ-ہیٹنگ-کولنگ" بجھانے کا طریقہ اختیار کریں۔

انٹرمیڈیٹ فریکوئنسی ہیٹنگ کے بعد تاخیر سے ٹھنڈا کرنے کے وقت کو مناسب طریقے سے بڑھائیں۔

خود مزاجی کے عمل کو نافذ کریں۔ عمل کے تکنیکی پیرامیٹرز کے مطابق بجھانے والے کولنٹ کے دباؤ، بہاؤ کی شرح، درجہ حرارت اور ٹھنڈک کے وقت کو سختی سے کنٹرول کریں۔ مائع چھڑکاؤ کو روکنے کے بعد، خود مزاجی کے علاج کے لیے سخت پرت کے درجہ حرارت کو بڑھانے کے لیے ورک پیس کی بقایا حرارت کا استعمال کریں، تاکہ سطح کی سختی اور پہننے کی اچھی مزاحمت کو برقرار رکھا جا سکے، وقت کے ساتھ بجھے ہوئے ڈھانچے کو مستحکم کیا جا سکے، اور چوٹی کے تناؤ کو کم کیا جا سکے۔

4.2 ٹارک کنٹرول کے لیے بہتر اقدامات

ٹارک اینگل کنٹرول کا طریقہ اپنائیں: پہلے بولٹ کو ایک چھوٹے ٹارک (عام طور پر 40% ~ 60% سخت ٹارک، عمل کی توثیق کے بعد طے کیا جاتا ہے) پر اسکرو کریں، پھر اس ٹارک پوائنٹ سے شروع کریں اور مخصوص زاویہ تک سکرو کریں۔ یہ طریقہ ایک خاص زاویہ پر مبنی ہے، جس کی وجہ سے بولٹ ایک خاص محوری طول و عرض پیدا کرتا ہے اور جوڑنے والے حصے کو سکیڑا جاتا ہے۔ اس کا مقصد بولٹ کو سخت رابطے کی سطح پر کھینچنا ہے، سطح کی ناہمواری جیسے ناہموار عوامل پر قابو پانا ہے، اور بعد میں مطلوبہ محوری کلیمپنگ فورس زاویہ سے پیدا ہوتی ہے۔ زاویہ کا تعین کرنے کے بعد، محوری کلیمپنگ فورس پر رگڑ مزاحمت کے اثر کو نظر انداز کیا جا سکتا ہے، لہذا اس کی درستگی سادہ ٹارک کنٹرول طریقہ سے زیادہ ہے۔ ٹارک اینگل کنٹرول کے طریقہ کار کی کلید زاویہ کے نقطہ آغاز کا تعین کرنا ہے۔ ایک بار زاویہ کے نقطہ آغاز کا تعین ہو جانے کے بعد، سخت سخت درستگی حاصل کی جا سکتی ہے۔

4.3 ہائیڈروجن کی خرابی کو روکنے کے اقدامات

(1) الیکٹروپلاٹنگ کے عمل کو معیاری بنائیں اور ڈی ہائیڈروجنیشن ٹریٹمنٹ کو سختی سے نافذ کریں۔ الیکٹروپلیٹڈ بولٹس پر ڈی ہائیڈروجنیشن ٹریٹمنٹ انجام دینے کے لیے دھاتوں میں ہائیڈروجن کی ریورسیبلٹی کا استعمال ہائیڈروجن کی خرابی کو کم کرنے یا ختم کرنے کا ایک اہم طریقہ ہے۔ علاج کے دوران، electroplated ڈال دیاسٹیل بولٹگرم کرنے کے لیے تندور میں، بیکنگ کا درجہ حرارت تقریباً 200 ڈگری ہے، اور بیکنگ کا وقت سٹیل کی طاقت کے مطابق ایڈجسٹ کیا جاتا ہے- طاقت جتنی زیادہ ہوگی، بیکنگ کا وقت اتنا ہی لمبا ہوگا۔ بولٹ میٹریل میں موجود ہائیڈروجن ہائیڈروجن گیس بناتی ہے اور زیادہ درجہ حرارت پر بہہ جاتی ہے، اس طرح ڈی ہائیڈروجنیشن کا مقصد حاصل ہوتا ہے۔

(2) کم ہائیڈروجن ایمبرٹلمنٹ الیکٹروپلاٹنگ کے عمل کو اپنائے۔ کم ہائیڈروجن ایمبرٹلمنٹ الیکٹروپلاٹنگ 1960 اور 1970 کی دہائیوں میں ہوائی جہاز کے پرزوں کی ہائیڈروجن ایمبرٹلمنٹ کے مطالعہ کے لیے تیار کیا گیا ایک عمل ہے، جس میں کم ہائیڈروجن ایمبرٹلمنٹ کیڈیمیم چڑھانا، کم ہائیڈروجن ایمبرٹلمنٹ کیڈمیم-ٹائٹینیم چڑھانا، کم ہائیڈروجن ایمبرٹلمنٹ، لو ہائیڈروجن پلاٹنگ، لو ہائیڈروجن پلاٹنگ وغیرہ شامل ہیں۔ چڑھانے سے پہلے تناؤ سے نجات کے لیے ٹیمپرنگ، اور تیزاب کے مضبوط اچار کی اجازت نہیں ہے۔ سینڈبلاسٹنگ کا استعمال آکسائیڈ اسکیل اور سطح کے آلودگیوں کو دور کرنے کے لیے کیا جانا چاہیے، یا آکسائیڈ پیمانے کو پیدا کرنے سے بچنے کے لیے ویکیوم ہیٹ ٹریٹمنٹ کا استعمال کیا جانا چاہیے۔ الیکٹروپلاٹنگ کے عمل کے دوران، ایک طرف، پلیٹنگ سلوشن فارمولے کو ایڈجسٹ کریں، اور دوسری طرف، وولٹیج کو کم کرکے اور موجودہ کثافت کو سختی سے کنٹرول کرکے ہائیڈروجن کے ذرات کے جذب کو کم کریں۔ اس کے بعد کے عمل کو اب بھی بیکنگ ڈیہائیڈروجنیشن کو سختی سے لاگو کرنے کی ضرورت ہے، اور ڈی ہائیڈروجنیشن کا وقت 18 گھنٹے سے کم نہیں ہے۔