سکرو فاسٹنرز کے الیکٹروپلاٹنگ کے لیے چار اہم تقاضے

زیادہ ترسکرو بندھنسطح الیکٹروپلاٹنگ علاج کی ضرورت ہے. الیکٹروپلاٹنگ نہ صرف فاسٹنرز کی ظاہری شکل کو بہتر بناتا ہے بلکہ ان کے زنگ اور سنکنرن کے خلاف مزاحمت کو بھی مؤثر طریقے سے بڑھاتا ہے۔ الیکٹروپلیٹیڈ ملعمع کاری کے معیار کا بنیادی طور پر سطح کی ظاہری شکل اور سنکنرن مزاحمت سے جانچا جاتا ہے۔ سنکنرن کی کارکردگی کی تصدیق نمک کے اسپرے ٹیسٹوں کے ذریعے کی جاتی ہے جو حقیقی سروس کی شرائط کی تقلید کرتے ہیں۔ الیکٹروپلیٹڈ فاسٹنرز کے تیار شدہ معیار کو درج ذیل چار اہم پہلوؤں میں سختی سے کنٹرول کیا جاتا ہے۔

1. الیکٹروپلاٹنگ کی ظاہری شکل کی ضروریات

الیکٹروپلیٹڈ سطح جزوی طور پر غائب ہونے والی کوٹنگ، جلن، کھردرا پن، دھیما پن، چھیلنے، کرسٹنگ اور واضح لکیروں سے پاک ہونی چاہیے۔ نقائص جیسے pinholes، گڑھے، سیاہ چڑھانا باقیات، ڈھیلے passivation فلموں، دراڑیں، فلم چھیلنے اور شدید passivation نشانات ممنوع ہیں۔ مجموعی کوٹنگ یکساں، صاف اور رنگ میں یکساں ہونی چاہیے۔

2. کوٹنگ کی موٹائی کی ضروریات

سنکنرن ماحول میں فاسٹنرز کی سروس لائف کوٹنگ کی موٹائی کے ساتھ مثبت طور پر منسلک ہے۔ روایتی الیکٹروپلیٹڈ کوٹنگز کے لیے تجویز کردہ اقتصادی موٹائی 4 سے 12 μm (0.00015 in سے 0.0005 in) تک ہوتی ہے۔

ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ موٹائی کے معیارات: 3/8 انچ سے چھوٹے قطر کے فاسٹنرز کے لیے، کوٹنگ کی اوسط موٹائی 54 μm سے کم نہیں ہوگی اور کم از کم موٹائی 43 μm سے کم نہیں ہوگی۔ 3/8 انچ یا اس سے زیادہ کے برائے نام قطر والے فاسٹنرز کے لیے، کوٹنگ کی اوسط موٹائی 43 μm سے کم نہیں ہوگی اور کم از کم موٹائی 37 μm سے کم نہیں ہوگی۔

3. کوٹنگ کی تقسیم کی یکسانیت کے تقاضے

مختلف چڑھانے کے عمل میں دھاتی جمع کرنے کی مختلف خصوصیات ہوتی ہیں، جس کے نتیجے میں فاسٹنر سطحوں پر کوٹنگ کی الگ تقسیم ہوتی ہے۔ روایتی الیکٹروپلاٹنگ میں، دھاتی جمع ناہموار ہے۔ کناروں اور کونوں پر موٹی کوٹنگز بنتی ہیں۔ دھاگے والے حصوں پر، کوٹنگ دھاگے کی چوٹی پر سب سے موٹی ہوتی ہے، دھاگے کے کنارے کے ساتھ آہستہ آہستہ پتلی ہوتی ہے، اور دھاگے کی جڑ میں سب سے پتلی ہوتی ہے۔

ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ مخالف تقسیم کو پیش کرتی ہے: اندرونی کونوں اور دھاگوں کی جڑوں پر موٹی کوٹنگز بنتی ہیں۔ مکینیکل گیلوانائزنگ ہاٹ ڈِپ گیلوانائزنگ کی طرح جمع کرنے کے پیٹرن کی پیروی کرتی ہے، پھر بھی ہموار سطحیں اور پورے حصے میں نمایاں طور پر زیادہ یکساں موٹائی پیدا کرتی ہے۔

4. ہائیڈروجن ایمبرٹلمنٹ کی روک تھام کے تقاضے

اچار لگانے، کم کرنے اور الیکٹروپلاٹنگ کے عمل کے دوران، فاسٹنر کی سطحیں آسانی سے ہائیڈروجن ایٹموں کو جذب کر لیتی ہیں، جو جمع شدہ دھات کی کوٹنگ کے نیچے پھنس جاتی ہیں۔ جب فاسٹنر کو سخت کیا جاتا ہے، تو مرکوز تناؤ ہائیڈروجن کو زیادہ دباؤ والے علاقوں کی طرف لے جاتا ہے، ضرورت سے زیادہ اندرونی دباؤ پیدا کرتا ہے اور مائیکرو کریکس شروع کرتا ہے۔ انتہائی فعال ہائیڈروجن مسلسل نئی بننے والی شگافوں میں داخل ہوتی ہے، جس سے دباؤ کے جمع ہونے، شگاف کے پھیلاؤ اور ہائیڈروجن کی دراندازی کا ایک چکراتی ناکامی کا طریقہ کار پیدا ہوتا ہے، جو بالآخر ٹوٹنے والے فریکچر کا باعث بنتا ہے۔ یہ ناکامی عام طور پر پہلے لوڈ کی درخواست کے بعد کئی گھنٹوں کے اندر ہوتی ہے۔

ہائیڈروجن کی خرابی کے خطرات کو ختم کرنے کے لیے،بندھناندرونی ہائیڈروجن کی رہائی کے لیے الیکٹروپلاٹنگ کے فوراً بعد پکانا ضروری ہے۔ معیاری بیکنگ کا عمل 176–190 ڈگری (375–400 ℉) پر 3–24 گھنٹے کے لیے کیا جاتا ہے تاکہ ہائیڈروجن کو مکمل طور پر پھیلایا جا سکے اور فریکچر کو روکا جا سکے۔

خلاصہ طور پر، ظاہری نقائص، غیر موافق کوٹنگ کی موٹائی، کوٹنگ کی غیر مساوی تقسیم اور ہائیڈروجن کی خرابی کے خطرات نااہل الیکٹروپلیٹڈ فاسٹنرز کی چار اہم وجوہات ہیں اور پیداوار کے دوران ان پر سختی سے قابو پایا جانا چاہیے۔